焦點|熱烈慶祝湖南安淳CO等溫變換等三項技術列為中國氮肥工業協會“‘十三五’期間氮肥、甲醇行業節能減排先進適用技術”
發布時間：
2017-07-05 12:00
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繼ⅢJD超大型節能低壓氨合成系統技術于2016年列入“十三五”氮肥、甲醇行業節能減排先進適用技術（第一批）后，近日中國氮肥工業協會公布的“十三五”氮肥、甲醇行業節能減排先進適用技術（第二批）名單中，湖南安淳高新技術有限公司自主研發的CO等溫變換技術、JJD低壓等溫甲醇合成技術、合成氣醇烴化精制工藝技術列入其中，成為多項技術同時入選的少數企業之一。
刊登于2017年7月4日《中國化工報》頭版
【轉自2017年7月4日中國化工報官方微信公眾號】近日，中國氮肥工業協會公布的“十三五”氮肥、甲醇行業節能減排先進適用技術（第二批）名單中，湖南安淳高新技術有限公司自主研發的CO等溫變換技術、JJD低壓等溫甲醇合成技術、合成氣醇烴化精制工藝技術列入其中，成為多項技術同時入選的少數企業之一。此前，湖南安淳高新技術有限公司的ⅢJD超大型節能低壓氨合成技術已列入“十三五”氮肥、甲醇行業節能減排先進適用技術（第一批）。
ⅢJD超大型節能低壓氨合成技術
駿化DN2800、15MPa、300kt氨合成系統
湖南安淳氨合成技術由ⅢJ型、ⅢJ-99型、ⅢJD2000型發展到ⅢJD4000型，由Φ600發展到Φ3000，形成了系列產品，適應和滿足了中小氮肥向大型化跨越式發展的需要。ⅢJ型合成內件結構設計，采用了分流工藝，內冷、冷激巧妙結合，軸向徑向結合的全新設計，達到了單塔生產能力大、氨凈值高、阻力小、副產蒸汽品位高產量大的目標，滿負荷生產時，氨凈值達16%以上，塔阻力為0.2～0.4 MPa，受到用戶青睞而被廣泛采用，特別是DN1200以上ⅢJ型氨合成塔內件已約占市場份額的一半以上。截至2016年底已有將近二百家企業應用了湖南安淳高新技術有限公司研發的氨合成系統。
目前，該技術已獲8項發明專利。IIIJD超大型節能低壓氨合成系統操作壓力降低，系統阻力小，減少系統電耗和物耗，且能副產中壓過熱蒸汽，節省了煤的使用，降低了二氧化碳等有害氣體的排放。以IIIJD-DN3000氨合成系統為例，日產氨1700噸，原料氣消耗2850Nm3/噸氨，噸氨利潤達200元，全年經濟效益為11220萬元。該技術適用于以傳統醇烴化凈化的含有一定量惰性氣體的原料氣合成系統，也適用于以低溫甲醇洗和低溫液氮洗凈化的純氫氮氣合成系統。隨著氨合成技術大型化、低壓化發展，中小氮肥企業技改擴建或新建大型化氨合成裝置，該技術推廣應用的空間很大。
CO等溫變換技術
運往新疆中能的DN3800等溫變換反應器
CO等溫變換技術于2009年獲發明專利授權，現已獲國家發明專利2 項、實用新型專利1項。該技術自2012年率先應用以來，已成功應用于電石爐尾氣綜合利用、加壓連續氣化（粉煤氣化、水煤漿氣化）、固定床氣化制氫、制合成氨、制甲醇等項目近20套工業裝置，綜合節能7.8萬tce，二氧化碳減排2.8萬噸，社會經濟效益顯著。以10萬噸合成氨/年裝置為例，采用等溫變換相比傳統流程系統阻力減小0.3MPaG，每小時節電337.5kWh，每小時蒸汽增加0.7噸，合計每年節省標煤1424t。工業實踐證明，CO等溫變換反應器單爐能力大，易于大型化，阻力小，催化劑使用壽命長，裝卸便利，流程簡捷，操作簡單，適用范圍寬。
山西陽煤太化DN4600等溫變換裝置
該技術于2014年12月通過中國石油和化學工業聯合會組織的科學技術成果鑒定，鑒定委員會認為：相變移熱等溫反應器結構合理，技術指標先進，達到國際領先水平，一致同意通過鑒定，建議加快該成果的拓展開發和推廣應用。2015年12月，國家發改委公告的《國家重點節能低碳技術推廣目錄》（2015年本節能部分）列入“基于相變移熱的等溫變換節能技術”。2016年，“30萬噸/年合成氨相變移熱等溫變換技術工程應用”獲中國氮肥工業協會“十二五”期間氮肥、甲醇行業技術進步獎一等獎。
JJD低壓等溫甲醇合成技術
煙臺萬華低壓甲醇系統
JJD低壓等溫甲醇合成技術已獲1項發明專利、1項實用新型專利、1項專有技術。2014年12月，該技術通過中國石油和化學工業聯合會組織科學技術成果鑒定，鑒定認為“反應器結構合理，技術指標先進，達到國際領先水平”。該技術分為單塔和多塔流程，單醇和聯醇工藝，具有醇凈值高、系統阻力低、單套生產能力大等特點，既適合單醇生產，也適合聯醇生產，既適用高CO含量的工況，也適用惰性氣含量高的工況。
以單套30萬噸/年甲醇裝置為例， JJD低壓等溫甲醇合成技術優化其移去反應熱的方法，并充分利用反應熱副產飽和蒸汽（2.0～3.9MPa），噸醇多產蒸汽0.2噸；塔阻力和系統阻力低，反應醇凈值高，循環氣壓縮功低，噸醇節約用電約10kWh。同時，該技術反應實際溫度控制線接近反應最適宜溫度曲線，單位產品催化劑消耗低；恒溫低溫反應，催化劑使用壽命長。
截至2016年底，該技術已推廣應用25家企業30套裝置，應用效果均達到設計要求，得到用戶的廣泛好評。甲醇作為的基礎化工原料，其產能、產量和消費量日益增加，企業對節能的要求強烈，對現有裝置的改造和大型化裝置的建設需求也有提升，該技術的推廣前景廣闊。
合成氣醇烴化精制工藝技術
山西天澤500kt合成氨配DN2600、12MPa醇烴化系統
合成氣醇烴化精制工藝技術已獲發明專利4項、實用新型專利1項、專有技術1項。該技術把醇醚化和烴化串接起來，作為合成氣的凈化精制手段，將合成氣中的CO、CO2清除至10ppm以下，減少了凈化過程中有效氫的消耗，降低了運行費用，同時副產甲醇或醇醚混合物，變廢為寶，改善了產品結構，具有顯著的社會經濟效益。
醇烴化精制工藝取代銅洗，污染物減排效果顯著，消除了廢氣、廢液對周邊地區的環境污染，噸氨減少有害氣體排放48.9Nm3，減少含有銅液氨氮廢水排放0.6噸。至2016年12月全國已有60多套裝置近1000萬噸合成氨/年產能采用醇烴化技術，每年節約液氨11萬噸，電解銅3000噸，冰醋酸5000噸，蒸汽650萬噸，增產合成氨20萬噸，醇烴化將進銅洗的CO副產粗甲醇3.5萬噸，經濟效益總計10.6億元，經濟效益巨大；每年減少含有害氣體排放490×106Nm3，減少含有銅液氨氮污水排放6.1×106噸，環保效益巨大。
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